在铝压铸生产中，飞边和毛刺属于较常见的成型附带物，虽然体积不大，却会影响产品的外观、装配精度以及后续加工质量。如何高效清理这些飞边毛刺，一直是压铸企业关注的重点。随着工艺与设备不断升级，现阶段的去毛刺方式已经从单一处理转向多种技术组合，更能适应不同结构、不同精度需求的产品。
一、利用机械方式进行快速去除
机械去毛刺是当前应用较普遍的方式，通过运动工具直接切削或摩擦毛刺。
常见方法包括：
振动去毛刺
利用研磨石与工件的相互磨削，实现批量化处理，适用于中小型铝压铸件。
滚筒去毛刺
工件在滚筒中与磨料碰撞摩擦，可一次处理多件，适合对外观要求较高的产品前期去毛刺。
砂轮或打磨机手工处理
手工打磨灵活，适用于结构复杂或局部残留的飞边，但效率依赖操作经验。
自动化打磨设备
配合机器人完成重复性动作，提高一致性，适合对效率和稳定性要求较高的生产线。
二、采用冷冻去毛刺改善效率
冷冻去毛刺利用低温使毛刺变脆，再借助高速抛射的颗粒清理飞边。
优势在于：
适合处理薄而细小的毛刺；
对本体结构影响较小；
可实现批量作业。
该方式更适用于壁厚较薄、几何形状较复杂的铝压铸件，但设备投入相对较高，一般用于精度要求较高的行业。
三、借助热能处理方式清理细小毛刺
热能方式常用于难以通过机械接触处理的微小毛刺。
常见技术包括：
热处理去毛刺（爆炸去毛刺）
利用燃烧瞬间的高温气体把微小毛刺汽化去除，对细微部位表现较好。
高温喷射清理
通过高温流体冲击飞边，使其脱落，适用于通道型、孔洞多的压铸件。
此类方法效率较高，但对产品结构、材质的适应性需提前评估。
四、采用精密机加工实现稳定去毛刺
对于关键配合部位或高精度铝压铸件，许多企业会采用二次机加工去除飞边毛刺。
常用方式：
CNC 二次加工
数控铣边机
专用去毛刺刀具处理型腔边缘
这类方法虽然加工节奏受设备影响，但去除精度更稳定，适合对尺寸要求较高的部位。
五、通过模具与工艺优化减少毛刺产生
减少飞边毛刺不仅依赖清理技术，更依赖源头控制。
常见优化方向：
提高模具分型面精度
精度越高，间隙越小，飞边越不容易形成。
优化浇注系统压力与速度
避免过高压力造成金属液从缝隙挤出。
检查模具锁模力与紧固状态
锁模力不足是飞边出现的主要原因之一。
定期维护模具密封面
分型面磨损后应及时修补打磨。
源头控制能有效减少毛刺量，从而降低后续清理成本。
结语
铝压铸飞边毛刺的清理方式并非单一技术可以满足所有产品。企业通常会根据工件结构、精度要求和批量产能选择合适方案，并结合模具设计与工艺稳定性进行综合优化。通过机械、冷冻、热能、机加工以及源头控制等多种手段搭配使用，能更有效提高处理效率，使压铸产品在后续加工与装配中保持良好的稳定性。
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