电机壳体在铝压铸生产中，对尺寸稳定性和形位公差要求较高。这不仅影响电机的装配精度，还直接关系到运行时的机械匹配性和稳定性。确保铝压铸件的尺寸稳定性和形位公差，需要在设计、材料、工艺和检测等环节进行系统控制。
一、合理的设计与模具结构
均匀壁厚设计：电机壳体铝压铸件应尽量保证壁厚均匀，避免厚薄差异过大导致局部收缩不均，从而引起变形。
筋与支撑优化：散热筋和加强筋的高度、间距及厚度应合理设计，以平衡铝液流动和凝固过程，减少应力集中。
模具分型面与浇口布局：分型面和浇口位置对尺寸稳定性影响显著，合理布置可降低翘曲和偏差。
二、材料与铝液控制
合金选择：不同铝合金具有不同的流动性、收缩率和抗变形能力，选择合适的铝合金可提高尺寸稳定性。
铝液温度控制：铝液温度过高易产生缩孔，过低易出现充型不足，应在设计范围内精确控制温度。
脱气与夹杂控制：铝液中气体和夹杂物会引起局部膨胀或收缩，影响形位公差，需要通过真空或脱气工艺减少缺陷。
三、压铸工艺与参数优化
注射压力与速度：合理的压射压力和速度可确保铝液在模具中快速填充薄壁区域，减少冷隔和收缩不均。
保压与冷却控制：保压时间和冷却速率直接影响件体收缩变形，需结合厚度和筋结构进行优化。
模具温度均衡：模具各区域温度均衡可以减少局部冷却差异，控制翘曲和尺寸偏差。
四、后处理与检测
机械加工配合：对关键安装孔、法兰面等位置可进行后加工，提高装配精度和形位公差控制。
热处理或时效处理：针对部分铝合金，可通过热处理稳定内部应力，减小尺寸变化。
在线及出厂检测：采用三坐标测量仪（CMM）、激光扫描等设备对关键尺寸和形位公差进行检测，保证出厂件符合设计要求。
五、结论
电机壳体铝压铸件的尺寸稳定性和形位公差受设计、材料、工艺和后处理多因素影响。通过均匀壁厚设计、筋结构优化、铝液和模具温控、合理压铸参数以及严格检测控制，可以有效降低变形风险，提高装配精度和生产一致性。系统化控制各环节，是确保电机壳体铝压铸件稳定可靠的关键技术手段。
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